孔是箱體、支架、套筒、環、盤類零件上的重要表面，也是機械加工中經常遇到的表面。在加工精度和表面粗糙度要求相同的情況下，加工孔比加工外圓面困難，生產率低，成本高。這是因為：刀具的尺寸受到被加工孔的尺寸的限制，故刀具的剛性差，不能采用大的切削用量；加工孔時，切削區在工件內部，切削液不易進入切削區，排屑及散熱條件差，加工精度和表面質量都不易控制。

孔的加工方法有鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、拉孔、磨孔、孔的光整加工等，另外可替代常規鉆削的孔的加工方法有套料鉆削深孔、加熱鉆孔、激光打孔、電子束打孔、電火花打孔等。零件材料不同、尺寸不用、精度要求不同，選擇的刀具則不同；效率要求不同、量產要求不同、徑直比不同，選擇的加工工藝亦不同。

深孔加工

深孔加工是一類由專為現有應用而設計的刀具所主導的加工領域。許多不同的行業都涉及到深孔加工。現在，該加工領域取得成功通常基于混合使用標準和專用刀具元件，這些元件具有設計成專用深孔加工刀具的經驗。這些刀具配有加長的高精度刀柄，并且具有支撐功能和集成式鉸刀，再結合最新的切削刃槽形和刀片材質以及高效的冷卻液和切屑控制，就能在最高的穿透率和加工安全性下獲得所需的高質量。

深孔加工難點

（1）不能直接觀察到切削情況，僅憑聽聲音、看切屑、觀察機床負荷、油壓等參數來判斷排屑與鉆頭磨損情況。

（2）切削熱不易傳出。

（3）排屑較困難，如遇切屑阻塞則會引起鉆頭損壞。

（4）因鉆桿長、剛性差、易振動，會導致孔軸線易偏斜，影響到加工精度及生產效率。

深孔加工時的注意事項

（1）深孔加工操作要點：主軸和刀具導向套、刀桿支撐套、工件支承套等中心線的同軸度應符合要求；切削液系統應暢通正常；工件的加工端面上不應有中心孔，并避免在斜面上鉆孔；切屑形狀應保持正常，避免生成直帶狀切屑；采用較高速度加工通孔，當鉆頭即將鉆透時，應降速或停機以防損壞鉆頭。

（2）深孔加工切削液：深孔加工過程中會產生大量的切削熱，并不易擴散，需要供給充足的切削液潤滑冷卻刀具。一般選用1:100 的乳化液或極壓乳化液；需要較高加工精度和表面質量或加工韌性材料時，選用極壓乳化液或高濃度極壓乳化液，切削油的運動黏度通常選用（40℃）10 ～ 20cm2/s，切削液流速為15 ～ 18m/s；加工直徑較小時選用黏度低的切削油；要求精度高的深孔加工，可選用切削油配比為40% 極壓硫化油+40% 煤油+20% 氯化石蠟。

（3）使用深孔鉆注意事項：

A.工件端面與工件軸心線垂直，以保證端面密封可靠。

B.正式加工前在工件孔位上預鉆一個淺孔，引鉆時可起導向定心作用。

C.為保證刀具使用壽命，最好采用自動走刀。

D.進液器、活動中心支承中的各導向元件如有磨損，應及時更換，以免影響鉆孔精度。