從事機械加工，高精密的機械零件制造，需要劃分不同的加工階段，加工階段的劃分有哪些方法呢？

一、劃分的方法：

零件的加工質量要求較高時，都應該劃分加工階段。一般劃分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。如果零件要求的精度特別高，表面粗糙度很細時，還應增加光整加工和超精密加工階段。各加工階段的主要任務是：

1）粗加工階段：主要任務是切除毛坯上各加工表面的大部分加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品。因此，應采取措施盡可能提高生產率。同時要為半精加工階段提供精基準，并留有充分均勻的加工余量，為后續工序創造有利條件。

2）半精加工階段：達到一定的精度要求，并保證留有一定的加工余量，為主要表面的精加工做準備。同時完成一些次要表面的加工（如緊固孔的鉆削、攻螺紋、銑鍵槽等）。

3）精加工階段：主要任務是保證零件各主要表面達到圖紙規定的技術要求。

4）光整加工階段：對精度要求很高（IT6以上），表面粗糙度很小（小于Ra0.2m）的零件，需安排光整加工階段，其主要任務是減小表面粗糙度或進一步提高尺寸精度和形狀精度。

二、劃分加工階段的原因：

1）保證加工質量的需要，零件在粗加工時，由于要切除大量金屬，因而會產生較大的切削力和切削熱，同時也需要較大的夾緊力，在這些力和熱的作用下，零件會產生較大的變形。而且經過粗加工后零件的內應力要重新分布，也會使零件產生變形。如果不劃分加工階段而連續加工，就無法避免和修正上述原因所引起的加工誤差。加工階段劃分后，粗加工造成的誤差，通過半精加工和精加工可以得到修正，并逐步提高零件的加工精度和表面質量，保證了零件的加工要求。

2）合理使用機床設備的需要，粗加工一般要求功率大，剛性好，生產效率高而精度可以不高的機床設備。而精加工需要采用精度高的機床設備，劃分了加工階段后可以充分發揮粗、精加工設備各自性能的特點，避免以粗干精，做到合理使用設備。這樣不但提高了粗加工的生產效率，而且也有利于保持精加工設備的精度和使用壽命。

3)及時發現毛坯缺陷，毛坯上的各種缺陷（如氣孔、砂眼、夾渣或加工余量不足等），在粗加工后即可被發現，便于及時修補或決定報廢，以免繼續加工后造成工時和加工費用的浪費。

4）便于安排熱處理，熱處理工序使加工過程劃分成幾個階段，如精密主軸在粗加工后進行去除應力的人工時效處理，半精加工后進行淬火，精加工后進行低溫回火和冰冷處理，最后再進行光整加工。

在零件工藝路線擬訂時，一般應遵守劃分加工階段這一原則，但具體應用還要根據零件的情況靈活處理。例如對于精度和表面質量要求較低而工件剛性足夠，毛坯精度較高，加工余量較小的工件，可不劃分加工階段。又如對于一些剛性好的重型零件，由于裝夾吊運很費時，也往往不劃分加工階段而在一次裝夾中完成粗精加工。

還需要指出的是，將工藝過程劃分成幾個加工階段是對整個加工過程而言的，不能單純從某一表面的加工或某一工序的性質來判斷。例如工件的定位基準，在半精加工階段或粗加工階段就需要加工得很準確，而在精加工階段中安排某些鉆孔之類的粗加工工序也是常有的。